ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌లో నష్టాన్ని త్వరగా ఎలా గుర్తించాలి

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్ ఏదైనా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క గుండె వద్ద ఉంటాయి. నష్టాన్ని త్వరగా గుర్తించడం వల్ల సమయం మరియు డబ్బు ఆదా అవుతుంది. అసాధారణ శబ్దాలు లేదా అస్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యత వంటి సంకేతాలు తరచుగా ఇబ్బందిని సూచిస్తాయి. ముందస్తుగా గుర్తించడం ముఖ్యం. ఉదాహరణకు, aబైమెటాలిక్ ఇంజెక్షన్ స్క్రూ మరియు బారెల్మన్నికకు పేరుగాంచిన, సరిగ్గా ఉపయోగించకపోతే ఇప్పటికీ పాడైపోవచ్చు. క్రమం తప్పకుండా తనిఖీలు చేయడం వల్ల ఖరీదైన డౌన్‌టైమ్‌ను నివారించవచ్చు. నమ్మదగినదిబారెల్ ఇంజెక్షన్ తయారీదారునిర్వహణ మరియు భర్తీ ఎంపికలపై మార్గదర్శకత్వాన్ని కూడా అందించగలదు.

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌లో నష్టం యొక్క సాధారణ సంకేతాలు

ఒక వస్తువులో నష్టాన్ని గుర్తించడంఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్ముందుగానే సమయం మరియు డబ్బు ఆదా చేయవచ్చు. ఏమి చూడాలో తెలుసుకోవడం ఆపరేటర్లు త్వరగా పనిచేయడానికి సహాయపడుతుంది. ఇక్కడ కొన్ని ఉన్నాయిఇబ్బందిని సూచించే సాధారణ సంకేతాలు.

కనిపించే ఉపరితల నష్టం

ఉపరితల నష్టం అనేది గుర్తించడానికి సులభమైన సంకేతాలలో ఒకటి. బారెల్ లోపలి భాగంలో గీతలు, డెంట్లు లేదా పొడవైన కమ్మీలు అరిగిపోవడాన్ని సూచిస్తాయి. రాపిడి పదార్థాలు లేదా కలుషితాలు వ్యవస్థ గుండా వెళ్ళినప్పుడు ఈ గుర్తులు తరచుగా కనిపిస్తాయి. కాలక్రమేణా, ఈ నష్టం మరింత తీవ్రమవుతుంది, పదార్థాలను సమర్థవంతంగా ప్రాసెస్ చేసే బారెల్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఆపరేటర్లు రంగు మారడం లేదా గుంతలు వచ్చాయని కూడా తనిఖీ చేయాలి. ఈ సమస్యలు తుప్పును సూచిస్తాయి, ముఖ్యంగా బారెల్ తుప్పు పట్టే పదార్థాలను నిర్వహిస్తుంటే. క్రమం తప్పకుండా దృశ్య తనిఖీలు చేయడం వల్ల ఈ సమస్యలు తీవ్రమయ్యే ముందు గుర్తించవచ్చు.

చిట్కా:బారెల్ లోపలి భాగంలో కనిపించని నష్టం కోసం ఫ్లాష్‌లైట్‌ని ఉపయోగించండి.

పనితీరు క్షీణత

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్ విఫలం కావడం ప్రారంభించినప్పుడు, పనితీరు దెబ్బతింటుంది. యంత్రాలు స్థిరమైన ద్రవీభవనాన్ని లేదా మిక్సింగ్‌ను నిర్వహించడానికి ఇబ్బంది పడవచ్చు. ఇది అసమాన ఉత్పత్తి నాణ్యతకు దారితీస్తుంది, ఇది కస్టమర్‌లను నిరాశపరుస్తుంది మరియు వ్యర్థాలను పెంచుతుంది.

నష్టం పనితీరును ఎలా ప్రభావితం చేస్తుందో బాగా అర్థం చేసుకోవడానికి, ఈ క్రింది వాటిని పరిగణించండి:కొలమానాలు:

ఈ మార్పులు ఉత్పత్తి షెడ్యూల్‌లకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు మరియు ఖర్చులను పెంచుతాయి.ఈ కొలమానాలను పర్యవేక్షించడంబ్యారెల్‌కు ఎప్పుడు శ్రద్ధ అవసరమో గుర్తించడానికి ఆపరేటర్లకు సహాయపడుతుంది.

మెటీరియల్ లీక్‌లు లేదా బిల్డ్-అప్

బారెల్ చుట్టూ పదార్థం లీక్ కావడం లేదా పేరుకుపోవడం అనేది సమస్యకు స్పష్టమైన సంకేతాలు. బారెల్ యొక్క సీల్స్ లేదా క్లియరెన్స్‌లు అరిగిపోయినప్పుడు లీక్‌లు తరచుగా సంభవిస్తాయి. ఇది వ్యర్థమైన పదార్థం మరియు గజిబిజిగా ఉండే పని ప్రదేశాలకు దారితీస్తుంది.

మరోవైపు, బారెల్ లోపల పదార్థం పేరుకుపోవడం ప్లాస్టిక్ ప్రవాహాన్ని అడ్డుకుంటుంది. బారెల్ సరిగ్గా శుభ్రం చేయనప్పుడు లేదా అననుకూల పదార్థాలను ఉపయోగించినప్పుడు ఈ సమస్య సాధారణంగా సంభవిస్తుంది. పేరుకుపోవడం వల్ల వేడెక్కడం జరుగుతుంది, ఇది బారెల్‌ను మరింత దెబ్బతీస్తుంది.

గమనిక:లీకేజీలు లేదా నిర్మాణాన్ని త్వరగా పరిష్కరించడం వలన మరింత తీవ్రమైన నష్టాన్ని నివారించవచ్చు మరియు ఉత్పత్తి సజావుగా సాగుతుంది.

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌లో నష్టానికి కారణాలు

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్ కు నష్టం కలిగించే కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం ఆపరేటర్లకు సహాయపడుతుందినివారణ చర్యలు. దుస్తులు తరుగుదలకు ప్రధాన కారణాలు ఇక్కడ ఉన్నాయి.

రాపిడి లేదా అననుకూల పదార్థాలు

బారెల్ డిజైన్‌కు చాలా రాపిడి లేదా విరుద్ధంగా ఉండే పదార్థాలు గణనీయమైన నష్టాన్ని కలిగిస్తాయి. ఉదాహరణకు, నిండిన ప్లాస్టిక్‌లు లేదా ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లు తరచుగా గట్టి కణాలను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి కాలక్రమేణా బారెల్ ఉపరితలాన్ని క్షీణింపజేస్తాయి. బారెల్ బైమెటాలిక్ మిశ్రమాల వంటి మన్నికైన పదార్థంతో తయారు చేయకపోతే, ఈ పదార్థాలను సమర్థవంతంగా నిర్వహించడంలో ఇబ్బంది పడవచ్చు.

PVC వంటి అననుకూల పదార్థాలకు తుప్పు నిరోధక లక్షణాలతో కూడిన బారెల్స్ అవసరం. తప్పుడు రకం బారెల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల అవి వేగంగా చెడిపోతాయి. అనవసరమైన నష్టాన్ని నివారించడానికి ఆపరేటర్లు ఎల్లప్పుడూ బారెల్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్‌లను ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న పదార్థాలతో సరిపోల్చాలి.

చిట్కా:ఖరీదైన మరమ్మతులను నివారించడానికి ఉత్పత్తిని ప్రారంభించే ముందు బారెల్‌తో పదార్థం యొక్క అనుకూలతను తనిఖీ చేయండి.

కాలుష్యం మరియు విదేశీ కణాలు

ముడి పదార్థాలలోని కలుషితాలు మరియు విదేశీ కణాలు నష్టానికి మరొక సాధారణ కారణం.లోహ మలినాలు లేదా శిధిలాలుబారెల్ లోపలి భాగాన్ని గీకడం లేదా గాటు చేయడం వల్ల దాని సామర్థ్యం తగ్గుతుంది. తయారీ సమయంలో తక్కువ ఖచ్చితత్వం లేదా తగినంత వేడి చికిత్స లేకపోవడం వల్ల బారెల్ కాలుష్యానికి గురయ్యే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ఈ ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి, ఆపరేటర్లు ఉపయోగించే ముందు ముడి పదార్థాలను మలినాల కోసం తనిఖీ చేయాలి. బారెల్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం వల్ల నిర్మాణం మరియు కాలుష్యం పనితీరును ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించవచ్చు.

• సాధారణ కాలుష్య వనరులు:
  • ముడి పదార్థాలలో లోహ పదార్థం
  • ధూళి లేదా దుమ్ము వంటి మలినాలు
  • మునుపటి ఉత్పత్తి చక్రాల నుండి అవశేష పదార్థం

నిర్వహణ లేకపోవడం లేదా అధిక వినియోగం

నిర్లక్ష్యం చేయడంసాధారణ నిర్వహణలేదా బారెల్‌ను అతిగా ఉపయోగించడం వల్ల అకాల దుస్తులు ధరించవచ్చు. విరామం లేకుండా ఎక్కువసేపు ఉపయోగించడం వల్ల వేడెక్కడం ప్రమాదం పెరుగుతుంది, ఇది బారెల్ నిర్మాణాన్ని బలహీనపరుస్తుంది. అదనంగా, ప్లాస్టిసైజేషన్ సమయంలో తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలు స్క్రూ మరియు బారెల్ అసెంబ్లీపై అసమాన దుస్తులు ధరించడానికి కారణమవుతాయి.

బ్యారెల్‌ను సరైన స్థితిలో ఉంచడానికి ఆపరేటర్లు నిర్వహణ షెడ్యూల్‌ను అనుసరించాలి. ఇందులో శుభ్రపరచడం, లూబ్రికేషన్ చేయడం మరియు దుస్తులు ధరించే సంకేతాలను తనిఖీ చేయడం వంటివి ఉంటాయి. సిఫార్సు చేయబడిన ఆపరేటింగ్ సమయాలను పాటించడం ద్వారా మరియు యంత్ర సెట్టింగ్‌లు సామర్థ్యం కోసం ఆప్టిమైజ్ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోవడం ద్వారా అధిక వినియోగాన్ని నివారించవచ్చు.

గమనిక:క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ చేయడం వల్ల నష్టాన్ని నివారించడమే కాకుండా ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్ జీవితకాలం కూడా పెరుగుతుంది.

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్ కోసం తనిఖీ పద్ధతులు

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం వలన ఆపరేటర్లు ముందుగానే నష్టాన్ని గుర్తించి ఖరీదైన మరమ్మతులను నివారించవచ్చు. బారెల్స్ అత్యుత్తమ స్థితిలో ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఇక్కడ మూడు ప్రభావవంతమైన పద్ధతులు ఉన్నాయి.

దృశ్య పరీక్ష

నష్టాన్ని గుర్తించడానికి దృశ్య తనిఖీలు సులభమైన మార్గం. ఆపరేటర్లు బారెల్ లోపల గీతలు, డెంట్లు లేదా రంగు మారడం కోసం చూడవచ్చు. ఈ సంకేతాలు తరచుగా అరిగిపోయిన లేదా తుప్పు పట్టడాన్ని సూచిస్తాయి. ఫ్లాష్‌లైట్‌ని ఉపయోగించడం వల్ల చేరుకోవడానికి కష్టంగా ఉన్న ప్రాంతాలను చూడటం సులభం అవుతుంది.

ముఖ్యంగా బారెల్స్ PVC లేదా ఇతర క్షయ ప్లాస్టిక్‌ల వంటి పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు తుప్పు పట్టడం సర్వసాధారణం. క్రమం తప్పకుండా దృశ్య తనిఖీలు చేయడం వల్ల ఈ సమస్యలు తీవ్రమయ్యే ముందు గుర్తించవచ్చు. ఆపరేటర్లు బారెల్ చుట్టూ పదార్థం పేరుకుపోవడం లేదా లీకేజీలు ఉన్నాయా అని కూడా తనిఖీ చేయాలి. ఈ సమస్యలు ఉత్పత్తికి అంతరాయం కలిగించవచ్చు మరియు మరింత నష్టానికి దారితీయవచ్చు.

చిట్కా:సంభావ్య సమస్యల నుండి ముందుగానే ఉండటానికి వారానికోసారి దృశ్య తనిఖీలను షెడ్యూల్ చేయండి.

కొలత సాధనాలను ఉపయోగించడం

కొలత సాధనాలు బారెల్ ధరింపుపై ఖచ్చితమైన డేటాను అందిస్తాయి. అవి ఆపరేటర్లకు కనిపించని నష్టం యొక్క ప్రారంభ సంకేతాలను గుర్తించడంలో సహాయపడతాయి. ఒక ప్రభావవంతమైన వ్యవస్థ ఏమిటంటేగ్లైకాన్ EMT వ్యవస్థ, ఇది బారెల్ లోపల తరుగుదలను కొలవడానికి మైక్రో-ఎప్సిలాన్ సెన్సార్లను ఉపయోగిస్తుంది.

ఈ సాధనాలు ఎలా పనిచేస్తాయో ఇక్కడ ఉంది:

ఈ సాధనాలు తరుగుదలను కొలవడమే కాకుండా ప్రిడిక్టివ్ విశ్లేషణలను కూడా అందిస్తాయి. ఆపరేటర్లు ఈ డేటాను ఉపయోగించి నిర్వహణ మరియు భర్తీలను ప్లాన్ చేయవచ్చు, డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించవచ్చు.

గమనిక:కొలత సాధనాలలో పెట్టుబడి పెట్టడం వలన ఊహించని వైఫల్యాలను నివారించడం ద్వారా దీర్ఘకాలంలో డబ్బు ఆదా చేయవచ్చు.

పనితీరు పరీక్ష

పనితీరు పరీక్షలు బారెల్ ఉత్పత్తిని ఎంత బాగా నిర్వహిస్తుందో వెల్లడిస్తాయి. నష్టాన్ని గుర్తించడానికి ఆపరేటర్లు ఉష్ణోగ్రత మార్పులు, కోత రేటు మరియు స్లాట్ వెడల్పు వంటి బెంచ్‌మార్క్‌లను పర్యవేక్షించగలరు. ఉదాహరణకు, దెబ్బతిన్న బారెల్ స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రతలను నిర్వహించడానికి ఇబ్బంది పడవచ్చు, దీని వలన ఉత్పత్తి నాణ్యత అసమానంగా ఉంటుంది.

కీలక బెంచ్‌మార్క్‌ల విచ్ఛిన్నం ఇక్కడ ఉంది:

ఈ బెంచ్‌మార్క్‌లను పర్యవేక్షించడం వలన బ్యారెల్‌కు ఎప్పుడు శ్రద్ధ అవసరమో ఆపరేటర్లు గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది. ఉదాహరణకు, షీర్ రేటు గణనీయంగా మారితే, బ్యారెల్ అసమానంగా ధరిస్తుందని అర్థం. ఈ సమస్యలను ముందుగానే పరిష్కరించడం వల్ల స్థిరమైన ఉత్పత్తి లభిస్తుంది మరియు వ్యర్థాలు తగ్గుతాయి.

చిట్కా:ట్రెండ్‌లను గుర్తించడానికి మరియు నష్టాన్ని నివారించడానికి పనితీరు డేటాను క్రమం తప్పకుండా రికార్డ్ చేయండి.

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్ కు నష్టాన్ని నివారించడం

దినచర్య నిర్వహణ పద్ధతులు

దినచర్య నిర్వహణ వెన్నెముకఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్‌ను అత్యుత్తమ స్థితిలో ఉంచడం. తీసుకునే ఆపరేటర్లునిర్వహణ పనుల యాజమాన్యంతరచుగా పరికరాల మెరుగైన సంరక్షణను నిర్ధారిస్తుంది. ఈ చురుకైన విధానం యంత్రాల జీవితకాలాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు ఊహించని బ్రేక్‌డౌన్‌లను నివారిస్తుంది.

ఇక్కడ కొన్ని ముఖ్యమైన నిర్వహణ పద్ధతులు ఉన్నాయి:

• స్క్రూలు మరియు బారెల్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండిపదార్థం పేరుకుపోకుండా ఉండటానికి.
• ఘర్షణ మరియు అరిగిపోవడాన్ని తగ్గించడానికి కదిలే భాగాలను లూబ్రికేట్ చేయండి.
• వేడెక్కకుండా నిరోధించడానికి సరైన ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రతలను నిర్వహించండి.
• ఇన్‌స్టాలేషన్ సమయంలో తరుగుదల కోసం పర్యవేక్షించండి మరియు సరైన అమరికను నిర్ధారించుకోండి.

చిట్కా:నివారణ నిర్వహణ చెక్‌లిస్ట్‌ను రూపొందించండి మరియు తనిఖీల కోసం క్రమం తప్పకుండా డౌన్‌టైమ్‌ను షెడ్యూల్ చేయండి. ఆపరేటర్లకు సరైన సాధనాలను అందించడం వల్ల చిన్న సమస్యలను వెంటనే పరిష్కరించడంలో కూడా సహాయపడుతుంది.

అనుకూల పదార్థాలను ఎంచుకోవడం

ఉత్పత్తికి సరైన పదార్థాలను ఎంచుకోవడంనష్టాన్ని నివారించడంలో ఇది చాలా కీలకం. కాల్షియం కార్బోనేట్ లేదా గాజు ఫైబర్స్ వంటి రాపిడి సంకలనాలు బారెల్ ఉపరితలాన్ని త్వరగా క్షీణింపజేస్తాయి. మరోవైపు, తినివేయు పదార్థాలు బారెల్‌తో చర్య జరిపి దీర్ఘకాలిక క్షీణతకు కారణమవుతాయి.

ముడి పదార్థాలను అనుకూలత కోసం మూల్యాంకనం చేయడం వల్ల మన్నికను నిర్ధారిస్తుంది మరియు నష్టం జరిగే ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఉదాహరణకు, బైమెటాలిక్ బారెల్స్ వాటి దుస్తులు-నిరోధక లక్షణాల కారణంగా రాపిడి లేదా తినివేయు పదార్థాలను నిర్వహించడానికి అనువైనవి. ఆపరేటర్లు ఎల్లప్పుడూ బ్యారెల్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్‌లను ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న పదార్థాలతో సరిపోల్చాలి.

గమనిక:అననుకూల పదార్థాలను ఉపయోగించడం వల్ల పనితీరు సమస్యలు తలెత్తుతాయి మరియు బారెల్ జీవితకాలం తగ్గుతుంది.

యంత్ర సెట్టింగ్‌లను ఆప్టిమైజ్ చేయడం

తప్పు యంత్ర సెట్టింగ్‌లు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్‌ను ఒత్తిడికి గురి చేస్తాయి, ఇది అకాల దుస్తులు ధరించడానికి దారితీస్తుంది. ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న పదార్థానికి సరిపోయేలా ఆపరేటర్లు ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు వేగం వంటి సెట్టింగ్‌లను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి. ఉదాహరణకు, అధిక ఒత్తిడి బారెల్‌పై అనవసరమైన ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది, అయితే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలు అసమాన దుస్తులు ధరించడానికి దారితీయవచ్చు.

ఈ సెట్టింగ్‌లను క్రమం తప్పకుండా సమీక్షించడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం వలన సజావుగా పనిచేయడం మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది. సంభావ్య సమస్యలను ముందుగానే గుర్తించడానికి ఆపరేటర్లు పనితీరు కొలమానాలను కూడా పర్యవేక్షించాలి.

చిట్కా:బారెల్ పనితీరుపై యంత్ర సెట్టింగ్‌ల ప్రభావాన్ని అర్థం చేసుకోవడానికి ఆపరేటర్లకు శిక్షణ ఇవ్వండి. ఈ జ్ఞానం ఉత్పత్తి సమయంలో సమాచారంతో కూడిన సర్దుబాట్లు చేయడానికి వారికి సహాయపడుతుంది.

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌లో నష్టాన్ని ముందుగానే గుర్తించడం వలన కార్యకలాపాలు సజావుగా జరుగుతాయి మరియు ఖర్చులు తగ్గుతాయి. రెగ్యులర్ తనిఖీలు మరియు నిర్వహణ పరికరాల జీవితాన్ని పొడిగించడంలో చాలా సహాయపడతాయి. అనుకూలమైన పదార్థాలను ఉపయోగించడం మరియు సెట్టింగ్‌లను ఆప్టిమైజ్ చేయడం వంటి నివారణ చర్యలు స్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తాయి.

గుర్తుంచుకో:చురుకైన విధానం డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తిని సమర్థవంతంగా ఉంచుతుంది.

ఎఫ్ ఎ క్యూ

ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్‌ను శుభ్రం చేయడానికి ఉత్తమ మార్గం ఏమిటి?

మృదువైన బ్రష్ మరియు రాపిడి లేని క్లీనింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి. గీతలు పడకుండా ఉండటానికి మెటల్ ఉపకరణాలను నివారించండి. క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం వల్ల బారెల్ సమర్థవంతంగా మరియు నష్టం లేకుండా ఉంటుంది.

ఆపరేటర్లు ఇంజెక్షన్ స్క్రూ బారెల్స్‌ను ఎంత తరచుగా తనిఖీ చేయాలి?

వారానికోసారి తనిఖీలు చేయడం అనువైనది. తరచుగా తనిఖీలు చేయడం వల్ల అరిగిపోవడం, లీకేజీలు లేదా బిల్డ్-అప్‌లను ముందుగానే గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది, ఉత్పత్తి సజావుగా సాగుతుందని మరియు ఖరీదైన డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గిస్తుంది.

చిట్కా:స్థిరంగా ఉండటానికి ఒక సాధారణ తనిఖీ చెక్‌లిస్ట్‌ను సృష్టించండి.

బైమెటాలిక్ బారెల్స్ రాపిడి పదార్థాలను బాగా నిర్వహించగలవా?

అవును!బైమెటాలిక్ బారెల్స్ దుస్తులు ధరించకుండా నిరోధిస్తాయి.మరియు తుప్పు పట్టడం, వీటిని నిండిన ప్లాస్టిక్‌లు లేదా ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లు వంటి రాపిడి లేదా తుప్పు పట్టే పదార్థాలకు సరైనవిగా చేస్తాయి.

గమనిక:ఉత్తమ పనితీరు కోసం ఎల్లప్పుడూ బారెల్ రకాన్ని మెటీరియల్‌తో సరిపోల్చండి.